HL斗式提升机故障分析及改进

 

流程如下：尽管除尘不是同时进行的，但4#,5#, 6#刮板机和提升机是各炉尘输送的汇交点，设备的稳定性直接影响整个系统的输送。

 

一、提升机的使用情况

我厂斗提机自1986年11月26日投产到12月20日停产，在这25夭的运转期间，没发生异常现象，每班120吨矿尘，仅用两个半小时就全部除净。只是6#刮板机担负两个旋涡除尘，又是提升机的喂料设备，刮板料层稍厚，提升机入口处产生正压，矿尘飞扬。

 

第一次故障发生在12月20日，一卜环断开，整个料斗、环链坠落，料斗变形。但此后，故障频繁发生。

 

二、故障原因

1.卡环为伙5钢淬火热处理，因回火不佳较脆，用1.5磅手锤用力锤去，一锤即断。断面均在螺纹空刀处。如图2中A处。

 

2.图2中，A截面是突变截面，应力集中严重。

 

3.料斗与卡环采用弹簧垫圈双螺母固定，螺母过紧使螺杆轴向拉应力较大，受到冲击后，在应力集中截面处破断。

 

4.当环链或卡环运行进人轮槽时，由于半环高29mm，槽深26mm，卡环与槽底非圆弧接触受到挤压，卡环螺纹空刀端面受交变应力作用，造成该处疲劳破坏。

 

6.卸料溜板与料斗间隙过大，安装时间隙为25~30mm，料斗中大部分物料由离心作用卸掉，少部分滞后的物料沿间隙顺气流返回底部，影响输送能力：

 

7.安装质量差

 

安装时要求壳体最大倾斜偏差在高度方向上每800mm不得超过1mm，但实测垂直度偏差如图3。长度方向偏差尚可，宽度方向偏差使环链与被动右轮缘偏斜咬入，造成被动轮两右侧轮缘严重磨损。

 

8.配套设备不完善，操作失误。

 

为增加矿尘贮罐的容积，贮罐应接高4来，但由于作业面狭窄，此事未能进行。致使提升机卸料溜管堵塞，矿尘回灌提升机。操作人员没有及时发现、停车，提升机底部料面已没过被动轮。料斗以1.37m/s的速度冲击料层，卡环必然在应力集中处产生脆性破断，料斗脱落。整个链条和斗子从20米高处落下，使料斗变形，主动轮摩擦片掉落，卸料板、壳体档板砸坏。由于备件不足，只能拆掉变形较重的料斗及卡环。运行时，环链呈蛇形左右摇晃、挂壳、磨损。因为左侧丝杠弯曲无法调整，环链脱轨频繁发生，每次都偏向壳体右侧。变形的料斗，扭曲的链环，倾斜的壳体，磨损的主、被动轮，弯曲的丝杠等无法再使提升机正常运转。

 

三、检修与改造

1.采取应急措施到厂家求援除外壳之外的所有备件。

 

2.调整壳体垂直度：因房梁限制，并考虑长度方向偏差影响不大，没作调整。只调整了宽度方向偏差，由1.1mm调为12mm，调在允许范围之内。

 

3.为提高卡环冲击破断强度，采用25CrMoV制造卡环。为减少应力集中，今后应取消螺纹空刀。

 

4.料斗组装后，斗子两端均应焊牢，如图4。

 

5.缩小卸料斜板与料斗的间隙，为防止意外并考虑物料湿度，在斜板上附加F4衬板。如图5。

 

6.被动轮丝杠调整改为自由升降。

 

提升机空载运行时，链条松弛，负载时链条张紧，随时需要调整;由于磨损，链条逐渐伸长也需要调整。原结构是丝杠调整，要松、紧夹板上16根螺栓，左侧壳体距离大罐只有160mm间距，无作业空间，操作繁琐困难。

 

将丝杠调整固定滑板改为沉轮式活动滑板，在两个被动轮中间增加配重，Φ530/Φ90x20δ钢板七块，重234kg，被动轮总重455kg，相当于环链及斗重的一半

 

7.加强操作与维护。

 

(1)开车前必须细致检查环链、卡环是否开焊，料斗是否偏斜、松动。主动轮被动轮左右侧间距是否均衡。

 

(2)底部料仓不得存料。

 

(3)卸料斜板与料斗间隙不得超过20mm。

 

(4)被动轴承每班填加二硫化铂"乙锉基脂2油杯。

 

(5)空载启动2一3分钟后，方可均匀加料。发现正压立即停止加料。

 

(6)随时检查被动轮升降装置是否灵活，行程是否到位。

 

(7)料斗全部卸料后方可停车。

 

改造后提升机自二月廿五日开车以来，除调整升降行程外，没发生任何故障。