NE斗式提升机在输送水泥粉料时的改造

某厂2台φ3.8m x13m水泥磨，配套辊压机HFCG140- 65。磨机台时产量在110t/h左右，输送水泥的NE型斗式提升机有十几台。在选型时，提升机的输送能力都比实际物料量大3--4倍，然而在运行过程中提升机传动电动机的电流却居高不下，经常出现断链条及损坏减速器外壳的现象，提升机上链轮磨损也非常快，经常用不到3个月就报废了。

1、存在问题原因分析

NE提升机的输送速度慢，卸料方式为“重力式”(如图1)，物料是在绕过传动轮最高点以后才比较集中地从料斗中卸出。这种方式在输送细粉时存在2个问题，一方面，卸料时料斗内的料倒不净；另一方面，由于卸料口位置高，倒料时大部分料落在卸料口下边，造成回料量特别大，回料率达到50%，使提升机的下部机壳存料太多。另外在进料端，由于进料口位置低，进料时，大部分粉状物料不能直接流入提升机的料斗内，而是落到了提升机的底部，使料斗在下部回转挖取物料时，阻力比正常提升机大4---5倍，造成提升机的载荷非常大，使提升机上链轮的磨损速度加剧，并造成断链条和损坏减速器外壳等现象。

2、改造方法

1) 把提升机传动小链轮增加了2个齿，增加链速，使提升机的提升速度由原来的30m/min增加到35m/min,卸料方式由以前的“重力式”改为“重力式+离心式”(如图1)。

2) 提升机进料口的位置提高了2m，延长装料区段长度和时间，并在进料口内加装导料板，提高料斗的充填率，使入料大部分直接流入上升的料斗内(如图2)。

3) 提升机卸料口的位置降低了800mm，在卸料口内也加装了导料板，使回料量减少到5%以下，95%以上的物料能从卸料口卸出。

3、改造效果

改造后1年多来运行良好，没有出现过断链条和损坏减速器外壳的现象，提升机跳停的次数也大大减少，提升机上链轮的使用寿命也由以前的不足3个月增加到八九个月。大大减少了设备停机检修次数，节约了检修费用，并提高了产量，降低了成本。