链式输送机张紧装置的改造

 

1 改造前链式输送机的结构及工作原理

链式输送机改造前的张紧装置结构及工作原理见图1。

 

图1为原设计中链式输送机的张紧装置，其作用是安装时链条张紧和使用过程中由于磨损和产生塑性变形后，对延伸部分进行张紧，消除运行中链条打折的现象，原设计两个尾部链轮装在同一轴上，采用螺杆张紧，由于要保证链轮轴线与链条的行走方向垂直，则两链条必须同步张紧。

 

2 链式输送机故障原因分析

2009年2月28日投产以来，在运行的过程中，减速机拉坏两台。轴承座损坏了两个，每台减速器的修复价格就是1～2万元，轴承座的价格1万元左右一个，这只是设备本身所耗费用，而且随时还要进行调整，故障停机率高而且停机时间较长，严重影响了车间的生产。原结构在运行中主要出现下面问题，销轴与链板相对转动部位有些磨损，轮子和套子之间会拉毛卡死，不能转动，而且链板材质不好，在较大负荷下，延伸率较大，导致两链条出现长短不一的现象，不能同时张紧，一松一紧就会出现打折现象，与过渡辊和基础之间出现卡阻现象。使电机、减速机、轴承座承受异常负荷和超负荷而损坏。针对上述现象，我们首先对链条的材质进行了分析，出现拉毛致使滚子不能正常转动主要是因为:滚子和套子相对转动面渗碳层厚度不够，只有0.3～0.4mm左右，达不到正常要求的1.5mm左右的厚度，而总体拉长是因为链板材质为65～75锰钢，经过一段时间的使用后链板孔部薄弱环节的组织发生了改变。

 

3 在使用过程中的先期改造

在使用过程中出现拉长现象后，首先加工了两套异形链板在伸长量到一定程度时，将张紧装置架回松拆除两节，其后加上一对异形链板，再张紧，此种方式解决了总体拉长的问题。针对滚子拉毛不能转动，我们采用加工增加滚子与套子的间隙来解决。在使用中解决了一定问题，但两条链子不一样长的新问题使我们设计了新的改造方案。

 

4 改造方案及效果

4.1 方案选择

 

为了从根本解决上述问题，我们进行了方案设计、评估。一种方案便是主动轮下部挖坑，让伸长的链条部分靠自重下沉，从而不产生打折;另一种方案便是改用两套拉紧装置，对两条链进行分别拉紧，分别拆除、调整，从而保证两条链的张紧程度相当;还有一种方案便是整条链换掉。我们分析了以上3种方案，第一种方案如果在设计时使用是最佳的，但在目前情况下挖坑对传动链轮轴承座基础的影响比较大，容易松动，而且空间有限;最后一种方案大批量换掉链条成本太高，至少需要50～60万元，而且维修周期较长，也不现实;综合考虑我们选择了第二套方案作为满意方案进行实施。

 

4.2 方案实施

 

选定方案后，根据实际情况分析，此种改造的关键是保证两链轮的径向距离不变，然后进行先期的设计制图，制作机架，购轴承座等。2001年初利用停产清理环形烟道的生产间隙，进行了改造，把张紧装置一分为二，从而解决了张紧程度不一致的问题，改造后的示意图见图2。

1 ———张紧螺母;2、3——— 链条、链轮;4——— 螺杆;5、6 ——— 机架;轴承

 

4.3 改造效果

 

我厂链式输送机经过改造后，解决了张紧不一致的问题，而且检修起来比较方便，检修耗时少，维护容易，只要平时点检时根据情况做适当调节即可，改造投资不大，主要用于购买轴承、制作架子，改造后年节约检修费10～20万元。改造后使用至今未发生任何故障。大大提高了焙烧车间连续运行时间，收到良好的经济效益。

 

5 结语

⑴将165.825m链式输送机张紧装置改为分开张紧后，解决了实际问题，其改动范围不大，投资小，便于今后维修，效益显著。

 

⑵通过这次成功改造，为存在同样问题的同行们提供一些改造经验，也可为今后同类设备的设计作参考。